Industri.umsida.ac.id – Industri manufaktur modern menghadapi tantangan besar dalam mempertahankan efisiensi dan kualitas produksi. Salah satu tantangan utama adalah memastikan ketersediaan mesin dan mencegah kerusakan yang tidak terduga. Untuk menjawab tantangan ini, Universitas Muhammadiyah Sidoarjo (Umsida) bekerja sama dengan PT Wahana Tunas Utama Rucika mengembangkan implementasi metode Autonomous Maintenance (AM), salah satu pilar dari Total Productive Maintenance (TPM), yang terbukti mampu meningkatkan produktivitas dan efisiensi operasional.
Masalah Produktivitas Mesin di PT Rucika
Penelitian ini dilakukan pada Pipe Extruder Line 9, salah satu jalur produksi pipa PVC di PT Rucika. Berdasarkan data awal, jalur ini menunjukkan performa yang lebih rendah dibandingkan jalur produksi lainnya. Selama periode evaluasi, nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) Pipe Extruder Line 9 berada pada angka 90,40%, dengan Availability Rate sebesar 88,60%, Performance Rate 90,55%, dan Quality Rate 92,06%.
Angka ini mengindikasikan adanya peluang perbaikan untuk mencapai tingkat produktivitas yang lebih optimal. Melalui Autonomous Maintenance, penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan pemahaman, keterampilan, dan tanggung jawab operator produksi terhadap perawatan mesin, sekaligus mengurangi waktu henti dan kerugian yang disebabkan oleh kerusakan mesin.
Implementasi Autonomous Maintenance
Autonomous Maintenance melibatkan operator produksi dalam melakukan perawatan dasar mesin. Metode ini meliputi pembersihan, inspeksi, pelumasan, dan pemeliharaan preventif yang dirancang secara sistematis dan terdokumentasi. Penelitian ini menggunakan tiga tahap awal AM dari tujuh tahap yang ada, yaitu:
- Pembersihan Menyeluruh (Total Clean Out): Membersihkan mesin secara menyeluruh untuk mengidentifikasi sumber kotoran, kebocoran, dan area yang sulit dijangkau. Standar checklist pembersihan juga dibuat untuk memastikan konsistensi proses.
- Pengurangan Waktu Pembersihan: Mengurangi sumber kotoran dan memperbaiki akses ke area yang sulit dijangkau sehingga waktu pembersihan menjadi lebih efisien.
- Standarisasi Pelumasan: Menentukan titik-titik pelumasan, jenis pelumas yang digunakan, dan jadwal pelumasan secara berkala untuk mencegah keausan komponen mesin.
Melalui langkah-langkah ini, operator dilatih untuk memahami kondisi mesin secara mendalam dan merespons potensi masalah dengan lebih cepat dan efektif.
Hasil dan Peningkatan Produktivitas
Setelah implementasi AM selama enam bulan, data menunjukkan peningkatan yang signifikan pada performa Pipe Extruder Line 9. Nilai Availability Rate meningkat sebesar 3,61%, Performance Rate naik 3,41%, dan Quality Rate bertambah 2,72%. Secara keseluruhan, OEE mengalami peningkatan sebesar 3,25%, mencapai angka 93,65%.
Peningkatan ini tidak hanya mencerminkan efisiensi mesin yang lebih baik tetapi juga menunjukkan keberhasilan dalam meningkatkan keterampilan dan tanggung jawab operator produksi. Dengan pemahaman yang lebih baik tentang kondisi mesin, operator mampu mengidentifikasi potensi masalah lebih awal dan melakukan tindakan pencegahan yang efektif.
Dr. Juli Guritno, salah satu peneliti, menjelaskan, “Keberhasilan ini menunjukkan bahwa dengan melibatkan operator dalam perawatan mesin, kita tidak hanya meningkatkan produktivitas tetapi juga menciptakan budaya kerja yang lebih proaktif dan berorientasi pada kualitas.”
Tantangan dan Solusi
Meskipun hasilnya positif, implementasi AM tidak terlepas dari tantangan. Salah satu kendala utama adalah kurangnya pelatihan dan pemahaman awal operator tentang pentingnya perawatan preventif. Untuk mengatasi hal ini, penelitian ini memberikan pelatihan khusus kepada operator, termasuk penggunaan metode tagging untuk mengidentifikasi potensi masalah pada mesin.
Selain itu, kurangnya alat dan bahan seperti grease dan vacuum cleaner juga menjadi kendala. Peneliti merekomendasikan penyediaan peralatan ini secara rutin untuk memastikan kelancaran proses perawatan. Penjadwalan perawatan berkala juga diperbaiki agar lebih terorganisasi dan sesuai dengan kebutuhan operasional.
Dampak Jangka Panjang
Keberhasilan implementasi AM di Pipe Extruder Line 9 memberikan dampak positif tidak hanya pada produktivitas tetapi juga pada efisiensi biaya. Dengan mengurangi frekuensi kerusakan mesin, perusahaan dapat menghemat biaya perawatan dan meningkatkan kapasitas produksi tanpa perlu investasi besar pada mesin baru.
Penelitian ini juga membuka peluang untuk mengadopsi metode serupa di jalur produksi lainnya. Dengan pendekatan yang konsisten, PT Rucika dapat mencapai tujuan jangka panjangnya, yaitu mengurangi Six Big Losses—enam faktor utama yang menyebabkan kerugian produktivitas.
Autonomous Maintenance adalah solusi inovatif yang menggabungkan teknologi dan keterlibatan sumber daya manusia untuk meningkatkan efisiensi produksi. Melalui metode yang terstruktur, penelitian ini membuktikan bahwa pendekatan preventif dan kolaboratif dapat menghasilkan dampak signifikan bagi industri manufaktur.
Dengan hasil yang membuktikan efektivitasnya, Autonomous Maintenance tidak hanya menjadi langkah strategis untuk meningkatkan produktivitas tetapi juga alat untuk membangun budaya kerja yang lebih bertanggung jawab dan berorientasi pada hasil. Universitas Muhammadiyah Sidoarjo melalui penelitian ini kembali menunjukkan kontribusinya dalam menciptakan solusi inovatif bagi industri nasional.
