Industri.umsida.ac.id – Reliability Centered Maintenance (RCM) II adalah metode perawatan berbasis keandalan yang dirancang untuk mengoptimalkan efisiensi operasional mesin melalui analisis mendalam terhadap potensi kegagalan komponen. RCM II membantu menentukan prioritas dan jadwal perawatan yang spesifik untuk menjaga mesin tetap berjalan pada performa optimal.
Dalam sebuah penelitian yang dilakukan oleh Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Sidoarjo, metode RCM II diterapkan pada mesin wire cut (CWCT-02) di PT. Weiss Tech, sebuah perusahaan manufaktur kemasan. Mesin ini memiliki peran penting dalam memastikan presisi pemotongan material untuk pengemasan produk. Namun, tantangan yang dihadapi adalah seringnya terjadi kerusakan pada komponen utama, seperti electromotor (motor elektrik), lower and upper nozzle (nosel atas dan bawah), serta roller (rol penggerak), yang menyebabkan downtime signifikan.
“Metode ini dirancang untuk mengidentifikasi komponen yang paling sering mengalami kegagalan dan merancang jadwal perawatan berdasarkan tingkat kritisnya,” seperti dikutip dari laporan penelitian. RCM II menggabungkan analisis Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) untuk memprioritaskan tugas pemeliharaan pada komponen-komponen yang paling mempengaruhi kelancaran produksi.
Mengapa Mesin Wire Cut Membutuhkan Perawatan RCM II?
Mesin wire cut merupakan elemen penting dalam lini produksi kemasan. Mesin ini bertugas memotong material dengan presisi tinggi sesuai spesifikasi produk. Namun, kerusakan yang sering terjadi pada komponen utama mesin dapat menghentikan proses produksi secara keseluruhan, menyebabkan penurunan produktivitas dan peningkatan biaya pemeliharaan.
“Tanpa jadwal perawatan yang tepat, downtime yang terjadi akibat kerusakan pada mesin wire cut dapat berdampak besar pada efisiensi operasional perusahaan,” tulis laporan tersebut.
Dalam penelitian ini, tim peneliti menggunakan FMEA untuk menganalisis risiko kerusakan setiap komponen mesin. FMEA membantu menghitung Risk Priority Number (RPN), yang mencerminkan tingkat keparahan, frekuensi kejadian, dan kemampuan deteksi kerusakan. Komponen dengan nilai RPN tertinggi menjadi prioritas dalam penyusunan jadwal perawatan.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa electromotor memiliki RPN tertinggi sebesar 801, diikuti oleh lower and upper nozzle dengan nilai 558, dan roller dengan nilai 313. Ketiga komponen ini dikategorikan sebagai komponen kritis yang memerlukan perhatian khusus.
Bagaimana Implementasi RCM II Dilakukan?
Proses implementasi RCM II melibatkan berbagai langkah untuk memastikan jadwal perawatan yang dirancang sesuai dengan kebutuhan mesin dan tingkat kritis komponen. Berikut adalah tahapan utama yang dilakukan:
- Identifikasi Komponen Kritis:
Menggunakan diagram pareto, tim peneliti menganalisis data downtime untuk menentukan komponen yang paling sering mengalami kegagalan. Electromotor, lower and upper nozzle, serta roller diidentifikasi sebagai komponen dengan tingkat kerusakan tertinggi. - Analisis FMEA:
FMEA digunakan untuk mengidentifikasi mode kegagalan, potensi penyebab, dan dampak kegagalan pada setiap komponen. Dari analisis ini, nilai RPN dihitung untuk menentukan prioritas perawatan. - Perhitungan Interval Perawatan:
Dengan memanfaatkan data dari analisis FMEA dan distribusi waktu kegagalan (Time to Failure/TTF), tim peneliti menghitung jadwal perawatan yang optimal. Interval perawatan yang ditentukan adalah 20 jam untuk electromotor, 181 jam untuk lower and upper nozzle, dan 177 jam untuk roller. - Implementasi Tugas Perawatan:
Berdasarkan tabel keputusan RCM II, tim menentukan tindakan perawatan yang diperlukan, seperti scheduled restoration task dan scheduled discard task. Tindakan ini dirancang untuk meminimalkan risiko kegagalan mesin dan menjaga efisiensi produksi. - Evaluasi dan Pemantauan:
Setelah jadwal perawatan diterapkan, evaluasi dilakukan untuk memastikan bahwa interval perawatan yang ditentukan memberikan hasil optimal. Langkah ini mencakup analisis data kegagalan setelah implementasi RCM II.
Apa Manfaat dari Penerapan RCM II?
Penerapan RCM II memberikan berbagai manfaat bagi efisiensi operasional dan keberlanjutan produksi. Berikut adalah beberapa dampak positif yang dihasilkan:
- Pengurangan Downtime:
Dengan jadwal perawatan yang terencana, risiko kerusakan mendadak pada mesin dapat diminimalkan. Komponen kritis seperti electromotor, lower and upper nozzle, dan roller dirawat secara berkala untuk memastikan operasional mesin tetap stabil. - Penghematan Biaya Pemeliharaan:
Pemeliharaan berbasis keandalan memungkinkan perusahaan untuk fokus pada komponen yang benar-benar membutuhkan perhatian. Ini mengurangi pengeluaran yang tidak perlu untuk penggantian atau perawatan yang tidak relevan. - Peningkatan Umur Pakai Komponen:
Dengan interval perawatan yang dirancang sesuai kebutuhan, komponen mesin dapat berfungsi lebih lama sebelum memerlukan penggantian. Hal ini tidak hanya menghemat biaya tetapi juga meningkatkan efisiensi produksi secara keseluruhan. - Efisiensi Operasional:
RCM II membantu perusahaan menjaga kelancaran proses produksi dengan memastikan semua mesin beroperasi pada performa optimal. Hal ini penting untuk memenuhi target produksi tanpa gangguan. - Keandalan Produksi:
Dengan menerapkan metode ini, perusahaan dapat memastikan bahwa mesin-mesin produksi selalu siap digunakan dan mampu memenuhi kebutuhan pasar tanpa risiko gangguan operasional.
Penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM) II pada mesin wire cut di PT. Weiss Tech telah membuktikan efektivitasnya dalam meningkatkan efisiensi operasional dan mengurangi downtime. Dengan mengidentifikasi komponen kritis melalui analisis FMEA, tim peneliti mampu merancang jadwal perawatan yang optimal untuk memastikan mesin tetap berfungsi pada performa terbaik.
Interval yang dirancang—20 jam untuk electromotor, 181 jam untuk lower and upper nozzle, dan 177 jam untuk roller—menjadi solusi yang efektif untuk menjaga kestabilan produksi. Dengan fokus pada pengurangan risiko kegagalan dan penghematan biaya, RCM II menjadi pendekatan strategis yang relevan untuk industri manufaktur modern.
“Metode ini tidak hanya meningkatkan keandalan mesin tetapi juga mendukung keberlanjutan produksi dan kepuasan pelanggan,” seperti dikutip dari laporan penelitian. Inovasi ini menjadi contoh nyata bagaimana teknologi dan strategi perawatan berbasis data dapat membawa dampak besar bagi keberhasilan operasional industri.
Sumber: Jurnal, Freepik
Penulis: Ifa
