Fst.umsida.ac.id – Dalam era industri modern, produktivitas menjadi kunci utama bagi keberhasilan sebuah perusahaan manufaktur. PT Wahana Tunas Utama Rucika, produsen pipa PVC terkemuka, menghadapi tantangan dalam menjaga efisiensi operasional mesin, khususnya pada Pipe Extruder Line 9, salah satu jalur produksi yang menunjukkan performa lebih rendah dibandingkan jalur lainnya. Untuk mengatasi tantangan tersebut, perusahaan bekerja sama dengan Universitas Muhammadiyah Sidoarjo (Umsida) dalam mengimplementasikan Autonomous Maintenance (AM), sebuah pendekatan inovatif dari metode Total Productive Maintenance (TPM).
Latar Belakang Masalah
Data awal menunjukkan bahwa performa Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada Pipe Extruder Line 9 berada di angka 90,40%, lebih rendah dibandingkan jalur produksi lainnya. Tiga metrik utama yang memengaruhi OEE, yaitu Availability Rate (88,60%), Performance Rate (90,55%), dan Quality Rate (92,06%), masih berada di bawah target optimal.
Faktor-faktor seperti kerusakan mesin mendadak (Breakdown Losses), penurunan kecepatan (Speed Losses), dan cacat kualitas produk (Quality Losses) menjadi penyebab utama rendahnya efisiensi produksi. Dalam enam bulan pertama evaluasi, perusahaan mencatat bahwa kerugian waktu terbesar terjadi akibat Breakdown Losses sebesar 12,87% dan Speed Losses sebesar 10,44%.
Pendekatan dan Implementasi Autonomous Maintenance
Untuk meningkatkan efisiensi, metode Autonomous Maintenance dipilih sebagai solusi utama. AM melibatkan operator produksi dalam perawatan dasar mesin, seperti pembersihan, inspeksi, pelumasan, dan identifikasi awal terhadap potensi masalah. Pendekatan ini bertujuan untuk meningkatkan keterampilan operator sekaligus mengurangi ketergantungan pada teknisi.
Langkah-langkah utama implementasi AM meliputi:
- Pembersihan Menyeluruh (Total Clean Out): Mengidentifikasi area yang sulit dijangkau, sumber kebocoran, dan sumber kotoran pada mesin, kemudian membuat standar pembersihan yang konsisten.
- Pengurangan Waktu Pembersihan: Menghilangkan hambatan, seperti sumber kotoran atau kebocoran, untuk mempercepat proses pembersihan mesin.
- Standarisasi Pelumasan: Menentukan titik-titik kritis pelumasan, jenis pelumas yang digunakan, dan jadwal pelumasan secara berkala.
Para operator juga diberikan pelatihan khusus untuk meningkatkan pemahaman mereka tentang kondisi mesin. Pelatihan ini mencakup penggunaan metode tagging untuk mengidentifikasi potensi masalah dan penyusunan checklist perawatan yang terstandarisasi.
Hasil Implementasi dan Dampaknya
Setelah enam bulan implementasi, hasilnya menunjukkan peningkatan yang signifikan. Availability Rate meningkat sebesar 3,61%, Performance Rate bertambah 3,41%, dan Quality Rate naik sebesar 2,72%. Secara keseluruhan, nilai OEE mencapai 93,65%, sebuah pencapaian yang menunjukkan peningkatan efisiensi operasional yang substansial.
Peningkatan ini memberikan dampak positif pada kapasitas produksi, waktu henti mesin yang lebih rendah, serta pengurangan produk cacat. Selain itu, operator yang lebih terlatih mampu menangani potensi masalah lebih cepat dan efektif, mengurangi ketergantungan pada teknisi untuk perbaikan mendadak.
Dr. Atikha Sidhi Cahyana, salah satu peneliti dari Umsida, menjelaskan, “Autonomous Maintenance adalah pendekatan yang tidak hanya meningkatkan produktivitas tetapi juga membangun budaya kerja yang lebih bertanggung jawab. Operator kini memiliki keterlibatan lebih besar dalam memastikan performa mesin tetap optimal.”
Tantangan dan Solusi
Implementasi Autonomous Maintenance juga menghadapi tantangan. Salah satu kendala utama adalah kurangnya kesadaran awal operator tentang pentingnya perawatan preventif. Untuk mengatasi hal ini, pelatihan rutin diberikan untuk meningkatkan pemahaman mereka. Selain itu, keterbatasan alat pembersih seperti grease dan vacuum cleaner menjadi hambatan dalam proses perawatan harian.
Peneliti merekomendasikan pengadaan alat secara berkala dan penyusunan jadwal perawatan yang lebih efektif untuk memastikan proses berjalan lancar. Dengan langkah-langkah ini, AM dapat diterapkan secara konsisten tanpa mengganggu jadwal produksi.
Dampak Jangka Panjang bagi Industri
Keberhasilan implementasi AM di Pipe Extruder Line 9 memberikan dampak signifikan bagi operasional PT Rucika. Dengan peningkatan efisiensi mesin, perusahaan dapat mengurangi biaya operasional dan memaksimalkan kapasitas produksi tanpa harus mengeluarkan investasi besar untuk mesin baru.
Lebih dari itu, keberhasilan ini membuka peluang untuk mengadopsi metode serupa di jalur produksi lainnya. Dengan penerapan yang konsisten, PT Rucika dapat memperluas cakupan AM untuk mengurangi Six Big Losses, yaitu enam faktor utama yang menyebabkan kerugian produktivitas di industri manufaktur.
Metode ini juga memberikan manfaat tambahan berupa peningkatan keterampilan sumber daya manusia. Operator yang lebih terampil dan bertanggung jawab terhadap mesin mereka menciptakan lingkungan kerja yang lebih efisien, proaktif, dan berorientasi pada kualitas.
Autonomous Maintenance adalah solusi praktis dan inovatif untuk mengatasi tantangan produktivitas di industri manufaktur. Dengan melibatkan operator dalam proses perawatan dasar, metode ini tidak hanya meningkatkan efisiensi mesin tetapi juga menciptakan budaya kerja yang lebih kolaboratif.
Keberhasilan implementasi AM di PT Rucika menunjukkan bahwa pendekatan ini dapat diadopsi oleh industri lain yang menghadapi tantangan serupa. Universitas Muhammadiyah Sidoarjo melalui penelitian ini memberikan kontribusi nyata dalam pengembangan solusi berkelanjutan untuk meningkatkan daya saing industri manufaktur Indonesia.
Dengan langkah strategis seperti ini, Autonomous Maintenance tidak hanya menjadi metode perawatan mesin tetapi juga investasi jangka panjang untuk keberhasilan operasional perusahaan. PT Rucika membuktikan bahwa inovasi dalam perawatan mesin adalah kunci untuk mencapai produktivitas maksimal dan keberlanjutan bisnis.
